为提高企业管理水平，实现管理升级，近日，机电修理厂以保证产品质量和生产进度为前提，全员行动、从细节做起，狠抓生产现场管理，全面开展“6S”整顿提升活动，为车间生产保驾护航。
6S管理系统以整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)为主要内容。机修厂全面引进“6S”管理理念，以一留一弃改内务整理、科学布局强内部整顿、注重清扫美厂区环境、贯彻到底做卫生清洁、形成制度促习惯养成、以人为本严安全操作。通过一段时间的运行，职工们思想业务素质和生产习惯得到了全面提升。
整体、整冶是基础条件。为达到整顿提升促进生产的目标，车间主动加大现场整顿力度，以“规范化、程序化、标准化”的原则，进行了专项治理。工具定位放置，定期保养；零部件定位摆放，有统一标识，一目了然；工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
维持抓实整理、打扫运转。为营造更安全舒适的生产环境，各班组对岗位存在问题进行自查整改，内容包括工位器具摆放、工作现场整顿、机床死角清扫，重新规划安全定置线，使车间现场更整洁，更便于提高生产效率，进而达到促进生产的目的。
以6s为契机，促整体提升。车间人员以“服务支持延伸一点点，员工工作省心一点点”为着力点，对设备实施目视化管理，对发现不合格项及时进行认真彻底的整改。随着现场整顿活动的持续开展，车间“6S”管理水平不断提升，生产环境得到持续改善，生产运行正常有序。
今后，机修厂将通过“以点带面、示范引领”的方法，努力补齐短板，促进6S管理的全面推行，把车间建设成为“规范、安全、高效”的现代化车间，全力推动安全生产标准化再上新台阶。
